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化学纤维有哪些

展开全部这个《化学与生活》上就有。

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化学纤维是用天然高分子化合物或人工合成的高分子化合物为原料，经过制备纺丝原液、纺丝和后处理等工序制得的具有纺织性能的纤维。

化学纤维又分为两大类：①人造纤维，以天然高分化学纤维纺丝子化合物（如纤维素）为原料制成的化学纤维，如粘胶纤维、醋酯纤维。

②合成纤维，以人工合成的高分子化合物为原料制成的化学纤维，如聚酯纤维、聚酰胺纤维、聚丙烯腈纤维。

化学纤维具有强度高、耐磨、密度小、弹性好、不发霉、不怕虫蛀、易洗快干等优点，但其缺点是染色性较差、静电大、耐光和耐候性差、吸水性差。

人造纤维主要有粘胶纤维、硝酸酯纤维、醋酯纤维、铜铵纤维和人造蛋白纤维等，其中粘胶纤维又分普通粘胶纤维和有突出性能的新型粘胶纤维（如高湿模量纤维、超强粘胶纤维和永久卷曲粘胶纤维等）。

合成纤维主要有聚酰胺6纤维（中国称锦纶或尼龙6），聚丙烯腈纤维（中国称腈纶），聚酯纤维（中国称涤纶），聚丙烯纤维（中国称丙纶），聚乙烯醇缩甲醛纤维（中国称维纶）以及特种纤维（包括用四氟乙烯聚合制成的耐腐蚀纤维，耐200℃以上温度的耐高温纤维，强度大于10克／旦、模量大于200克／旦的高强度、高模量纤维，以及难燃纤维、弹性体纤维、功能纤维等）。

20世纪50年代开展合成纤维的改性研究，主要是用物理或化学方法改善合成纤维的吸湿、染色、抗静电、抗燃、抗污、抗起球等性质，同时还增加了化学纤维的品种。

中国化纤形势怎么样

中国化纤工业快速发展的根本动力，是中国纺织加工能力的需求和巨大的纺织消费市场空间，这是一种典型的内需型的发展模式。

这种内需型的结构特点在相当长时间内不会改变，每年仍需进口较多的化学纤维，进口估计将维持在10％的年增长幅度。

随着我国改革开放的深入和投资结构的优化，化纤行业所处地位及内部结构发生了深刻变化。

在纺织工业所使用的原料构成中，化纤在我国纺织品总量中的比重逐年增加，已由1999年占我国纺织品纤维加工量的54％提高到2002年的65％，成为我国纺织行业的主要原料。

差别化率由1999年的平均20％提高到2002年的45％以上，企业技术装备先进程度、产品开发创新能力、企业综合管理水平及经济效益均有明显提高，对带动我国化纤行业整体水平的提升起到了重要作用。

在企业结构上，化纤工业在调整和发展过程中，加大改革、改组、改造的力度，实现资产存量的重组和优势企业的扩张，使一些企业增加了活力，提高了效益。

目前，我国化纤工业随着数量增加和规模扩大，正由数量型向质量品种效益型转变。

化纤品种规模日趋完善，内部管理及标准化工作日益加强，产品质量稳步上升。

但是，与此形成明显对照的是化纤专业技术人员严重不足，专业人员知识更新率跟不上市场变化发展；近几年我国化纤产品及原料价格存在较大的波动，使整个化纤行业受到相当大的影响。

二、化纤行业的技术及装备状况 经过20多年的建设，我国的化纤技术装备有了长足的进步，特别是“八五”期间，化纤技术装备的改造和更新取得了历史性突破。

主要表现在以下几方面： 1.化纤生产企业组织结构得到调整。

产量在5万吨以上的企业，由1999年的22家上升到2002年的57家，平均规模超过10万吨／年。

形成了一批管理水平高、生产规模合理、经济效益好的行业排头兵企业。

2.化纤产品结构调整有了明显成效。

直接纺涤纶长丝新技术的应用显著提高了产品在国内外市场的竞争能力，纤维出口量由1999年的8.8万吨，增加到2002年的24.1万吨，增量均为1.8倍，特别是高性能的差别化、功能性纤维新品种发展迅速，提高了我国纺织面料质量水平、花色品种和附加效益。

3.化纤纺织品及服装出口创汇增长较快。

1999年，化纤纺织品及服装出口额为151.8亿美元。

2002年化纤纺织品及服装出口额达到200.5亿美元，3年出口量增加32.1％。

4.化纤产品的应用领域不断拓展。

化纤工业的高速发展，为我国成为纺织大国、纺织强国打下了坚实基础，产品开发能力、技术水平都有较大幅度增长，化纤产品在国防、交通、能源、水利等产业领域都得到广泛应用。

5.纺织企业综合效益升级。

通过实施国债技改项目，企业降低了生产成本，提高了劳动生产率和企业的经济效益，综合实力和整体优势明显增强，抗风险能力显著提高。

形成了一批像仪征化纤集团、洛阳石油化纤集团、黑龙江龙涤集团、浙江恒逸集团、吉林化纤集团、新乡白鹭集团、江苏吴江丝绸集团、烟台氨纶集团等行业骨干企业。

随着我国人民消费能力的大幅增长和出口的需要，今后化纤工业仍将有较大的发展空间。

据预测，“十五”期间，中国的人均纤维年消耗水平将由现在的5.5公斤提高到7.5公斤。

从化纤诸品种发展情况看，涤纶纤维发展最快，1990年时生产能力为125万吨，是1985年的2.2倍，至1995年有效产能已达200万吨，比1990年增长60％；锦纶的生产能力1994年为27万吨，比90年增长近一倍；腈纶的有效产能1995年为30万吨，丙纶为20万吨；国内外市场需求广泛的粘胶纤维近几年在我国发展速度较慢，1995年有效能力为45万吨。

目前，我国粘胶生产能力占化纤能力的10％左右，与国际平均水平接近。

在合成纤维中涤纶的比重已占到合成纤维的70％，高于世界平均水平，涤纶中涤纶长丝又是发展最快的，其比重已超过短纤，但锦纶和腈纶的数量明显不足。

从生产能力布局分析，1994年生产能力在10万吨以上的省市仅7个，合计生产能力240万吨，占全国生产能力的74％，并多在东部地区，中西部地区所占比例甚少。

这是因为化纤工业属资金、技术密集性产业，东部地区发展相对快一些。

随着我国经济的持续发展，2001年有12个省市拥有年产5万吨以上的化纤企业，分布稍趋合理。

从效益角度看，化纤作为新兴的纺织原料工业，在纺织工业中已占据了相当重要的地位。

作为技术密集型、高劳动生产率的行业，化纤工业近十年来为扭转纺织全行业亏损局面作出了突出成绩，在全纺织行业百家利税大户中，化纤企业占了50％，前十名中化纤企业占了多数。

行业的市场供求情况，随着国际经济区域化的发展，世界纺织品生产也形成了亚洲东部、欧洲西部和北美洲各具特征的三大区域。

但毕竟我国化纤工业由于底子薄、发展时间短，国产设备技术质量水平跟不上，除部分涤纶长丝企业及新建大中型企业外，导致多数化纤企业的工艺技术落后、设备陈旧。

粘胶纤维设备大多仍停留在五、六十年代水平，三废处理欠帐多、污染严重、能耗大、设备低水平延伸的情况严重。

锦纶生产设备约40％是低速纺系列，产品毛丝多、卷装小，不能适应喷水织机需要。

另外，化纤技术装备重复引进现象严重。

我国虽进口了不少国外先进化纤设备和技术，但由于国内设备制造尚未走出一条良性循环、技贸结合的路子，致使消化吸收工作进展缓慢。

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